一、项目背景

当前制造业数字化转型进入精细化管理阶段，生产、仓储、质量、设备的一体化数字化管控成为制造企业提升核心竞争力的关键。方大新材作为幕墙制造领域的重要企业，主营项目型订单生产，对交付周期、产品质量、生产效率有着严苛要求，但企业现有自建 MES 系统功能不完善，仓储、质量、设备管理仍以线下模式为主，各环节数据割裂、管理粗放，成为制约企业产能提升、成本控制、交付质量优化的核心瓶颈。

为抓住制造业数字化升级的机遇，方材提出“全链路数字化管控”发展战略，聚焦生产、仓储、质量、设备四大核心环节的数字化改造，依托华为云的数字工厂技术底座与玄青科技的行业解决方案能力，打造一体化数字工厂平台，实现生产过程的精细化管控、仓储管理的智能化升级、质量与设备管理的数字化闭环，以数据驱动生产决策，提升企业整体运营效率与市场竞争力。

二、专家服务团队

商务支持经理：乔少波

企业服务咨询专家：张凡、伍跃飞、江波

开发者村村民：广东玄青科技有限公司

三、企业简介

方大新材是一家专注于幕墙材料研发、生产与销售的制造企业，主打项目型定制化订单，业务覆盖国内多个工程建设、制造加工领域，拥有规模化的生产基地、200 余台生产设备，管理超 10000 种物料、20 余个库区，具备完善的产品生产与供应链体系。

企业深耕幕墙制造行业多年，凭借稳定的产品质量与定制化服务能力积累了大量优质客户资源，但随着市场需求的不断升级与项目型订单交期要求的日趋严格，企业原有生产管理系统的短板与线下管理模式的弊端逐渐凸显：生产计划执行率低、工艺管理不规范、仓储物料管控粗放、质量与设备管理缺乏数字化支撑，不仅造成生产浪费与成本增加，还影响了项目交付效率与质量。为突破发展瓶颈，企业携手华为云，玄青科技启动数字工厂建设项目，实现制造全链路的数字化、精细化管理。

四、开发者村专家服务价值呈现

本项目中，华为开发者村数字化转型专家与玄青科技联合作战，对方大新材的生产、仓储、质量、设备管理全流程进行了深度调研与现场诊断，精准识别出企业在 MES 系统应用、生产管理、仓储运营、质量管控、设备运维等方面的核心痛点：自建 MES 系统功能不全、生产计划 / 工艺 / 过程管理粗放，仓储物料精细化管理不足、出入库效率低，质量与设备管理依赖线下模式、数据无沉淀、管控能力弱，各环节数据不通、管理层缺乏对生产现场的实时感知。

针对企业的业务痛点与数字化发展规划，华为云联合玄青科技为方大新材量身打造全链路数字工厂平台，以 MES 系统升级为核心，同步搭建仓储、质量、设备数字化管理模块，实现生产计划、工艺执行、过程管控、仓储运营、质量检测、设备运维的全流程数字化、一体化管控，打通各环节数据壁垒，以数据驱动生产优化与科学决策，全面解决企业管理粗放、效率难提升、成本偏高的核心问题。

 

五、需求痛点

方大新材作为典型的项目型制造企业，在生产运营过程中面临着 MES 系统能力不足、仓储 / 质量 / 设备管理模式落后的多重挑战，核心痛点分为MES 生产管理与仓储、质量、设备管理两大维度，具体表现为：

（一）MES 生产管理核心痛点

现有 MES 系统功能缺失：企业自建 MES 系统生产管理模块功能不全，无精细管理能力，部分功能响应耗时 15-60 + 秒，实时性、便捷性不足，用户体验差，严重影响生产管理效率。

生产计划管理能力薄弱：日生产计划执行率仅 50%，供应商来料时间不精准，生产过程中影响计划执行的原因未记录、不清晰，缺乏精细化生产数据支撑问题分析与优化。

生产工艺管理不规范：系统无开工工序缺失检测功能，工艺图纸及指导书线下管理，2024 年超 2000 张工单中工艺变更率达 40%，变更信息传递不及时、防呆措施缺失，易出现物料用错问题，造成生产浪费、影响项目交付质量。

生产过程管控存在漏洞：工序报工、交接、物料检查环节缺失，2024 年因漏工序、漏物料导致的问题工单超 200 张，直接造成产品交付质量问题。

生产数据采集与沟通滞后：仅 20-30% 工序实现扫码采集数据，生产进度数据不全，各部门业务数据沟通滞后，生产环节衔接不畅，管理沟通效率低，生产效率难以提升。

管理层现场监控与决策能力不足：缺乏对生产现场的实时数据感知与可视化监控，无法及时掌握生产状态、做出生产指导，科学化生产决策缺乏数据支撑。

（二）仓储、质量管理、设备管理核心痛点

生产设备线下管理，运维效率低：200 余台生产设备的点检、维修、保养均为线下管理，执行情况无法有效监测，维修方案难以沉淀，维修效率低、设备管理成本分析困难。

生产质量线下管控，风险防控弱：质量检验、缺陷分析、出货把关等环节依赖传统纸质单据管理，无数字化支撑，质量风险无法及时防控，质量问题闭环处理能力低。

库房管理能力严重不足

物料精细化管理缺失：超 10000 种物料存在标签、移库合库拆库、交接等管理问题，幕墙型材厂区内随意堆叠，库区分布零散；

出入库效率低下：原材料、半成品、成品出入库均为人工填写纸质单据，20 余个库区、库位未数字化，物料与库位未绑定，物料查找难度大；

库存数据不透明，协同性差：库存数据仅统计简单编码与数量，无物料位置、批次、供应商等精细化数据，人工统计分析无法支撑销售、采购、生产的高效协同；

盘点耗时久，呆滞物料多：企业盘库需耗时 7 天，原材料呆滞金额达 xxxx 万、成品达 xxxx 万，无呆滞物料自动提醒与预警机制。

 

六、解决方案

 

针对方大新材的生产运营现状与核心痛点，华为云与玄青科技深度协同，打造“MES 生产管理 + 仓储 / 质量 / 设备数字化管理”一体化数字工厂平台，以精细化生产管控、数字化仓储运营、数字化质量与设备管理为核心，打通各环节数据链路，实现全流程数字化管控与数据驱动的运营优化，具体解决方案分为两大板块：

（一）MES 生产管理解决方案

精细化计划管理：对接 PMS 系统，支持 Excel 导入或 MES 系统直接维护的方式生成生产计划，实时反馈、记录实际生产进度与各类生产异常，通过数据分析定位计划执行率低的核心原因，针对性优化提升计划执行效率。

全流程生产执行管控

接收派工任务后，自动生成班组 / 机台 / 员工的生产任务清单，明确生产责任；

实现工艺文件的线上下发、实时更新与防呆管控，确保工艺执行标准化；

班组间交接信息实时呈现、在线处理，提升生产衔接效率；

全流程采集生产过程数据，实现产品从原材料到成品、从成品到原材料的正反向追溯；

自动统计工人工作量，为工资核算提供精准数据支撑；

生产进度、异常等信息实时反馈至调度与生产部门，推动生产异常持续改善，提升生产流畅度与效率。

可视化现场管理：实时抽取现场生产数据，通过生产现场大屏可视化展示生产工作情况，生成多维度生产看板，实现生产现场状态一目了然。

智能化数据统计分析：提供多维度监控、报告、分析和通知功能，为管理人员科学业务决策提供数据支撑；通过根本原因分析定位生产问题，推动整改措施落地并形成闭环管理，避免问题重复发生。

（二）仓储、质量管理、设备管理解决方案

数字化设备全生命周期管理：建立设备统一全生命周期台账，实现设备基础信息数字化管理；线上编制、下发设备点检、维修、保养计划，全流程记录计划执行情况；沉淀设备维修方案，提升维修效率；对设备维修数据进行统计分析，为设备高效管理、成本控制提供数据支撑。

智能化质量管理闭环：将质量规范、执行标准与规则数字化，实现柔性质检与数字化质检，提升质检效率；质量问题实时采集、线上呈现，推动企业快速处理，及时有效防控质量风险；系统自动输出多维度质检报表，提升质量问题闭环处理效率。

智能化库房精细化管理

物料条码化管理：大号物料贴序列码、批次物料贴批次码，实现物料唯一标识；

库位数字化改造：对库房、库区、库位进行条码化、数字化升级，实现库位精准管理；

出入库扫码管控：原材料、半成品、成品出入库均通过扫码记录，入库物料与库位自动绑定，同步记录物料编码、供应商、数量、时间、条码等全维度数据；

灵活的物料操作支持：支持产品报工入库、拆包出库、合包入库、车码出入扫码，实现一码对应多种物料的精细化管理；

高效盘点管理：支持自动、手动复合盘点模式，大幅缩短盘点耗时；

库存智能预警：支持库存安全水位预警与库龄管理，实现呆滞物料自动提醒与预警；

数据可视化展示：自动生成全面的库存统计分析报表及大屏看板，实现库存数据实时共享，提升销售、采购、生产、库房的协同效率。

 

七、项目价值呈现

华为云 & 玄青科技联合打造的全链路数字工厂平台，成功实现方大新材生产、仓储、质量、设备管理的全流程数字化升级，各核心业务环节效率大幅提升、成本有效降低、交付质量显著优化，企业数字化管理能力与市场竞争力实现提升，项目价值分为MES 生产管理与仓储、质量、设备管理两大板块：

（一）MES 生产管理项目价值

订单准交率提升，减少交付损失：企业项目型订单对交期要求严格，每年因产品迟交造成的损失约 xxx 万元。通过生产全流程数字化管控，实时监控生产进度与异常并及时处理，预计可降低 50% 的迟交问题，每年减少损失 xxx 万元。

生产效率与产能双提升：通过数字化车间建设，实现生产计划、工艺管理、工序报工、班组交接等环节的数字化处理；工人通过 PC、PAD 直接查看工艺、变更、异常等数据，替代传统纸质单据传递。生产异常持续改善后，生产效率提升约 20%，产能提高 10%。

降低质量损失，减少客户投诉风险：通过工单、工艺、物料、工序四重数字化校验机制，有效防止用错料、跳工序等操作错误及不良品发货；实现产品全流程正反向追溯，快速定位问题源头，工单交付质量提升 30%，大幅减少质量损失与客户投诉风险。

提升生产管理决策能力：对企业原有表格、纸质文件数据进行梳理与标准化，将计划、派工、报工、生产进度、生产异常等数据数字化呈现；系统自动分析生产数据并输出结果性指标，为管理层生产指导与科学化决策提供坚实数据支撑。

（二）仓储、质量管理、设备管理项目价值

产品质量显著提升，质量风险有效防控：通过质量标准、规则、检测项的数字化改造，实现柔性质检与质量问题实时处理，预计可将质量问题发生率降至原来的 60%，产品整体质量大幅提升。

设备运维效率提升，延长设备使用寿命：设备管理模块实现设备运维全流程数字化与维修方案沉淀，提升设备点检、维修、保养计划执行率，设备维修效率提升 20%；减少设备维修时间与维护费用，有效延长设备使用寿命。

降低仓储成本，提升库房管理效率：通过库区库位条码化、物料贴码、出入库扫码等改造，实现物料与库位精准定位；库存安全水位预警、呆滞物料预警机制有效减少库存积压，库房管理效率整体提升约 40%，仓储管理成本显著降低，出入库、盘点效率大幅提升。

提升跨部门协同效率，实现供应链高效联动：库存、出入库、安全水位、呆滞物料、盘点等数据通过系统实时共享，打破部门数据壁垒，销售、采购、生产、库房的协同效率提高 40%，实现企业供应链各环节的高效联动。

 

八、后续规划

方大新材通过本次全链路数字工厂平台的建设，成功实现生产、仓储、质量、设备四大核心环节的数字化转型，为企业精细化管理与高效运营奠定了坚实基础。未来，企业将以该平台为核心，进一步深化数字化、智能化应用，持续挖掘数据价值，推动企业运营效率与核心竞争力的双重提升，具体规划包括：

深化 MES 系统智能化应用：在现有生产管控基础上，引入 AI 技术实现生产计划智能排程、生产异常智能预警与自动派单，进一步提升生产计划执行率与生产过程自动化水平。

打造供应链一体化数字平台：将数字工厂平台与采购、销售、物流等供应链环节打通，实现从客户订单、原料采购、生产制造到成品交付的全供应链数字化管控，提升供应链整体响应速度与协同效率。

引入工业大数据与 AI 分析能力：整合生产、仓储、质量、设备全环节数据，搭建企业级工业大数据分析平台，通过 AI 模型分析生产工艺优化、设备能耗管控、物料库存优化等方向，实现降本增效的精准化运营。

实现设备预测性维护：基于设备运维全生命周期数据，构建设备健康度评估模型与预测性维护模型，实现设备故障提前预警、精准维护，进一步降低设备停机率，提升设备综合利用率。

搭建企业经营管理驾驶舱：整合生产、销售、采购、财务、仓储等全维度经营数据，打造企业级经营管理驾驶舱，实现企业运营状态的实时监控、指标分析与趋势预测，为企业高层战略决策提供全面、精准的数据支撑。